水性膠漿在印花中的常見故障與處理方法 

1、 附著力不良，耐干、濕擦性能差； 

產生原因： 

1)、選擇的漿料與印刷織物不配套； 

2)、漿料本身達不到良好的耐干、濕擦性能； 

3)、調入色漿過多，一般來說，加入色漿不能超過8％； 

4)、印刷后干燥處理不完全。 

處理方法： 

1)、通過嚴格測試，選擇一種符合要求的印花漿料； 

2)、選擇耐干、濕擦性能好的漿料進行印刷； 

3)、盡量降低色漿用量或選用色濃度高的色漿； 

2、 印刷時快干，塞版； 

1)、因氣溫過高，水分揮發過快； 

2)、膠漿本身干燥速度快。 

處理方法：一般來說，如果印刷時漿料過于快干，可以適當加入5℅以下的水進行調解，如果確實在氣溫較高的環境下印刷，我們可以通過加入尿素、甘油或保濕劑進行調節漿料的干燥速度，但使用時需了解其環保性。 

產生原因： 

1)、漿料本身防粘性差，特別在氣溫高的環境下容易回粘； 

2)、印刷完成后，沒有通過完善的熱處理就進行打包； 

3)、調漿配方不適當，加入過多透明漿容易造成回粘； 

4)、運輸或儲存條件不佳，在高溫＼高濕的條件下長期疊放。 

處理方法： 

1)、選擇防粘性好的漿料印花； 

2)、對印花產品進行良好的熱處理； 

3)、注意調漿配方，如果透明漿超過6 0％就很容易引起回粘，這樣可以加人適量固化劑或防粘劑進行處理； 

4)、請注意運輸及儲存條件的改善。 

4、  印刷品彈性不佳。