1.前言
近年來，隨市場變化，純棉產品越來越深受廣大消費者的喜愛，特別是純棉軋泡產品，手感膨松，柔軟豐滿，泡形輪廓清晰、立體感強，而且吸汗透氣無靜電等優點，是夏季服用的理想面料。但長期以來防堿樹脂泡泡紗一直是采用輥筒或圓網印防堿樹脂工藝生產。這樣不僅設備上帶來一定的局限，而且成本較高。我們采用樹脂與機械預縮軋泡整理相結合的方法，成功的生產出了令人滿意的純棉耐久泡泡紗產品。
2.軋泡機理
要使純棉軋泡產品具有耐久性，必須在軋泡前浸軋樹脂。在樹脂與纖維未交聯反應前，經過機械預縮與熱收縮相結合，使棉織物變形起泡。然后經松式焙烘，使樹脂與纖維充分發生交聯反應，從而使織物獲得耐久的泡形。
3.工藝參數的確定
3.1.工藝流程、織物及主要設備、整理劑：
3.1.1.工藝流程：印花半成品→浸軋樹脂→預烘→預縮軋泡→松式焙烘→成品3.1.2.織物：３０×３０６８×６８５０＂純棉印花布。
3.1.3.設備：樹脂三單元、馬特ＥＶＡ－ＳＥＴＭＫⅢ－１８０型預縮軋泡機.ＳＴＯＲＫ長環焙烘機
3.1.4.整理劑：ＳＯＰ－１超低甲醛樹脂、氯化鎂、檸檬酸、ＪＦＣ滲透劑、有機硅油ＣＧＦ。
3.2.軋泡工藝參數優選：
3.2.1.織物含濕量：
織物含濕量是影響收縮軋泡的重要因素。這是因為棉纖維在含濕狀態下可塑性變大，在干燥狀態下可塑性則很小，所以在濕態下棉纖維易起泡變形。
試驗條件：車速：１５ｍ／ｍｉｎ.壓力：３５ｂａｒ.溫度２１０℃起泡效果用凹凸值(用卡尺測出)表示，試驗結果見圖1
結果分析：由圖1可以看出，軋泡凹凸值隨含濕量增加而上升。但當含濕量增加到一定值后，凹凸值反而下降。其原因是織物含濕較高，蒸發水份消耗部份熱能，在承壓輥筒與膠毯之間熱定形不足，織物在出膠毯后被拉伸造成的。含濕量在12%時，泡的凹凸效果最好。
3.2.2.軋泡輥筒壓力：
試驗條件：車速１５ｍ／ｍｉｎ.溫度２１０℃.含濕量：１２％軋泡輥筒壓力變化對軋泡凹凸值的影
結果分析：由圖2可以看出隨壓力的增加凹凸值逐漸上升。這是因為壓力越大，織物與膠毯表面之間的摩擦力就越大，相對滑移就小，織物的縮率大，泡的凹凸效果就好。反之，凹凸值就低。但是在壓力繼續增加時，織物泡形凹凸達到一定值不會繼續增加，而只會增加設備負荷，降低膠毯使用壽命。由圖可以看出壓力在３５ｂａｒ以后凹凸值不再變化。
3.3.車速和軋輥溫度：
車速慢，有利于織物烘干，使織物預縮軋泡后不易被拉開。同樣軋輥溫度高，有利于織物定形，因此車速慢，溫度高，都有利于軋泡凹凸效果的提高。經生產實踐，考慮到能耗和效率，車速選為１７ｍ／ｍｉｎ、溫度選為２１０℃。3.4.膠毯：膠毯是收縮軋泡機的關鍵部件，其膠毯厚度、老化都影響軋泡的凹凸效果。膠毯在使用過程中逐漸老化，彈性降低，泡的凹凸值就低。因此，在使用過程中，應及時磨膠毯，除去老化層，以保持膠毯應有的彈性。
3.5.樹脂用量及焙烘條件的確定：
以上討論了收縮軋泡機對軋泡凹凸效果的影響。而軋泡織物的耐洗性是由樹脂用量及焙烘條件決定的。下面分別討論一下樹脂用量、焙烘條件對耐洗性的影響。
3.5.1.樹脂用量的優選：
試驗流程及工藝條件：浸軋樹脂(一浸一軋、軋余率70%)→預烘(80—90℃)→預縮軋泡→長環焙烘→成品
樹脂用量對技術指標的影響見表1。
由表1可以看出ＳＯＰ－１用量在２００ｇ／Ｌ時，水洗20次后，泡的凹凸值在2.4ｍｍ，效果比較理想。用量過高成本高，而且強力下降嚴重。因此樹脂用量選為２００ｇ／Ｌ為宜。
3.5.2.焙烘條件的優選：
試驗條件及工藝流程同上，樹脂用量為２００ｇ／Ｌ，變化焙烘條件對技術指標的影響見表2。
由表2可以看出溫度160℃、時間３ｍｉｎ時，水洗20次后泡的凹凸值為2.4ｍｍ，強力保留76%。溫度再高、時間再長，耐洗性好，但降強嚴重。因此焙烘溫度定為１６０℃，焙烘時間定為３ｍｉｎ為宜。
4.生產工藝流程及工藝參數
4.1.工藝流程：<
4.2.樹脂配方：
ＳＯＰ－１２００ｇ
ＭｇＣｌ2１２ｇ
檸檬酸１ｇ
ＪＦＣ２ｇ
ＣＧＦ６ｇ
水ｘ
4.3.軋泡機工藝參數
含濕量：１２％.軋泡輥筒壓力：３６ｂｏｒ
車速：１７ｍ／ｍｉｎ.輥筒溫度：２１０℃
經生產取樣測試：
耐水洗＞25次
強力保留率：７０％
甲醛含量：≤２５０ｐｐｍ
5.結論
我廠自９６年１－６月份共生產純棉耐久軋泡布６８萬米，實現產值４８９萬元。成本適中，經濟效益明顯，使低檔品種高檔化，市場潛力較大。經生產證明工藝合理，質量穩定，該產品很有推廣價值。
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