2．4．1理紗
絲光機每只輥筒套紗絞數，一般根據紗線的支數規格而定，以紗線在輥筒上攤平、不疊紗為準。若扎絞紗線過緊，應拆除或另換較松的扎絞紗，以防浸堿時由于扎絞過緊而導致堿液滲透不均勻，造成絲光花。
2．4．2上機
將理好的紗線用套紗棒套在絲光機輥筒上，鋪平、理順，紗壓紗不可重疊，或有間隙，否則容易產生絲光條花。
2．4．3浸堿
實時監測堿液濃度、溫度是否前后一致，避免浸堿不勻而產生絲光條花。
2．4．4下機
絲光后的絞紗按組分別浸于洗水車內，禁止帶堿風干，下機的紗線要求含堿低于2％。另外，搖紗成絞時必須測定絞紗長度是否一致，分清正反面；成絞紗線應存放于箱內，不可混亂，上機時分清正反面。
3絲光疵病的成因及防止
紗線疵病大致有以下幾種：一般的絲光花，是指有規律的絲光光澤不勻；黑條花，指染色后有不規則的顏色特別深的橫條花；白點、白條花，指染色后出現有規律的小白點或橫白條，嚴重者會形成如斑馬紋的條花等。造成以上疵病的主要原因及防止辦法如下。
3．1一般絲光花
形成原因浸堿溫度不一致，過高或過低；酸洗中和不充分，每批紗含潮差異大并產生混淆。
防止辦法注意浸堿溫度，酸洗控制在40℃左右，每批紗都必須檢測回潮率，分清批次，不能混淆。
3．2黑條花
形成原因絲光前或絲光時紗線斷頭多，導致絲光時無張力，染色時吸色深。
防止辦法各工序加工都不得有斷頭，嚴格控制框長一致，上機前分清絞紗的正反面，避免因內外框長短不一致，導致張力不勻，造成絲光不勻。
3．3白點、白條花
形成原因水解纖維素未徹底洗凈，扎紗線過緊，或死棉混紡的紗線及短絨棉紡紗線所致。
防止辦法酸洗的濃度要適當，酸洗中和時檢測pH值達7～8，遇過緊的扎絞紗線需拉斷重扎。最好使用100％長絨棉的精紡紗線，上機前確定紗線配棉比例，調整工藝試生產，不合格者不能生產。
3．4染色不勻
形成原因紗線絲光時框口長短不一致，紗線條干、捻度不均勻，絲光染色時有重疊壓紗現象。
防止辦法絲光紗線在生產前要檢測條干、捻度是否均勻；絲光、染色時紗線放平，不得重疊、壓紗，每桿紗重量要求絕對一致。
4影響絲光棉活性染料染色的因素
絲光使棉纖維的結晶更為緊密，阻礙了染料在棉纖維內的擴散，因此，極易產生色差、色花。通過加強前處理力度，適當延長煮漂時問，提高毛效，達到加快染料在棉纖維上移染擴散的目的。選用高溫型活性染料，采用移染的染色方法，使上染速率與移染擴散速率保持相對一致，效果較好。
4．1絲光棉紗線性質
染料對絲光棉有較高的直接性，得色比較深，上染速率比較快，易導致色花、色差。
4．2浴比及染料濃度
浴比增大，上染率下降。若染料的親和力或對某纖維的直接性比較高，浴比的大小對上染影響較小。染料濃度越高，上染率越低，故采用直接性較高的染料染絲光棉能獲得較小的色差，一次染色成功率高，回修少。