近年來，國際社會對環境保護的要求越來越嚴格。國家也制訂了淘汰落后產能規劃，新型染色工藝的排放標準和染色企業準入標準，促使印染企業必須使用短流程、高效節能的低碳生產工藝。為此，山西彩佳公司以技術創新為手段，對數lO種助劑和染料進行了大量的分析、測試、試驗，從中優選出最佳的助劑和染料，開發了一系列短流程工藝，在節能減排中取得了初步成效。

1前處理工藝的優化

傳統的全棉機織物前處理工藝為退漿、煮練、漂白3個階段，能耗、水耗大，排污嚴重。為此，2005年以來，本公司先后開發了低堿退煮氧漂工藝、高溫酶氧工藝和中溫酶氧工藝，取得了一定的成效。

2009—2010年，經過氧．氧2段工藝多次試驗，推行雙氧水煮練，形成規?；a。生產污水中排放含堿量達標，pH值7～8，COD值下降30％～35％。

1．1傳統退煮漂工藝

(1)傳統連續練漂大多采用堿退漿-堿煮練一雙氧水漂白3段工藝或堿退煮一雙氧水漂白2段工藝。

工藝流程燒毛一退漿[軋堿(80～85℃)雙層網帶或履帶汽蒸(100—102℃，45—90min)一熱水洗(85—9O℃)水洗]一煮練[軋煮練液1#蒸洗(90—92℃)樣蒸洗(90—92℃)一3#蒸洗(浸軋煮

練工作液55℃)一雙層網帶汽蒸(100℃，90min)紅外線對中個蒸洗箱(88～9O℃)一冷洗一重軋]一出布一氧漂[浸軋氧漂工作液(常溫)—雙層網帶汽蒸(100oC，45min)一紅外線對中蒸洗箱4個(8O～85℃)]一重軋一烘干一落布

(2)工藝處方

退漿處：Y／(g／L)

NaOH 8~l2

精練劑1～2

煮練處方／(g／L)(第三槽，軋液率85％)

NaOH 40~60

精練劑6～8

螯合劑1—2

氧漂工作液／(g／L)(浸軋槽，軋液率85％)

雙氧水4～6

水玻璃2～3

穩定劑2~3

螯合分散劑1～2

精練劑4—6

pH值(用NaOH調節)l0．5—11．0

(3)前處理效果

煮練燒堿質量濃度為60g／L，退煮污水含堿量高，pH值高達11—l2，嚴重超標，COD高達15000—20000mg／L，工藝路線長，用汽量大，操作工多，成本高。

1．2低堿退煮氧漂工藝

(1)工藝流程燒毛1#、2#蒸洗(9O～92℃)一3#洗箱(浸軋煮練液，55℃)雙層網帶汽蒸(100℃，90min)_+紅外線對中4個蒸洗箱(88～90℃)—冷洗—重軋一出布-÷進布浸軋氧漂液(常溫)一—雙層網帶汽蒸(100℃，45min)紅外線對中—4個蒸洗(80一85℃)一重軋一烘干一落布

(2)工藝處方

煮練液處方／(g／L)(第三槽，軋液率85％)

NaOH 20—25

精練劑6—8

螯合劑l一2

氧漂液處方[同1．1(2)節]

(3)低堿前處理效果

退煮氧漂2段工藝完全可以滿足前處理的要求，且工藝pH值為11。

1．3高溫酶氧工藝

(1)工藝流程進布一十平洗(浸軋酶90℃)軋車平洗(浸軋酶9O℃)軋車酶堆(容布量300m，5min，小輥床9O℃)—紅外對中—十蒸洗軋車蒸洗一軋車蒸洗一軋車一水洗重軋一過布落布架進布氧漂(同1．1節)

(2)工藝處方

酶退漿液處方／(g／L)(第一槽，軋液率85％)

寬溫退漿酶3

滲透劑JFC 3

pH值7—7．5

煮漂液處方／(g／L)(軋液率85％)

H202 14—16

精練劑l3—16

穩定劑5

水玻璃5

螯合分散劑3

NaOH 15—-20

氧漂處方同[1．1(2)節]

(3)半制品質量

毛效、棉籽殼去除、白度、強力等指標均達到標準。

從工藝流程看，酶氧工藝的單元機組成相比常規退、煮、漂3段工藝及低堿2段(堿氧)工藝，主要改進如下：

①原工藝退煮段汽蒸主要采用雙層網帶汽蒸箱，存布量高達6000m。而改用新型高溫松堆小蒸箱代替雙層網帶汽蒸箱后，容布量僅為300m，縮短了生產周期。

②原工藝退煮網帶汽蒸箱前有3個蒸洗箱，后有5個蒸洗箱(4個熱洗一個冷洗)；而酶氧工藝設備無需網帶汽蒸箱，用高溫酶堆箱代替，3個蒸洗箱用2個平洗槽代替，由于酶退漿易水洗，原退漿后5個箱洗蒸，現只用4個蒸洗箱(3個熱洗一個冷洗)。全機流程短，比原工藝設備排列長度減少15m以上。