(4)指標檢測

退煮蒸箱出口pH值，常規工藝pH值>10，而酶氧工藝pH值僅為7—7．5，COD降低20％，是一種清潔生產工藝。由于采用獨特的酶堆工藝，節約蒸汽，反應時間僅為l一2min，縮短了生產周期。

酶氧工藝的半制品指標完全可以達到染色工藝要求。該工藝對于個別品種(如純棉14．8tex／14．8tex，394根／10cm×524根／10cm和36．9tex／49．2tex，425根／10cmX220根／10cm等高支高密織物和粗厚重織物)，在浸軋給液方面還需進一步加強，以滿足給液量，增加滲透率。

1．4中溫酶氧工藝

(1)工藝流程

進布一熱洗一平洗浸軋酶工作液(5O～6O℃)—雙層網帶汽蒸(容布量6000m，75—80℃，90min)一紅外對中蒸洗一軋車一蒸洗軋車蒸洗—軋車水洗重軋過落布架—進布氧漂段(同1．1節)

(2)工藝處方

酶退煮液處方／(g／L)(第一槽，軋液率85％)

退煮酶4—6

滲透劑JFC l

螯合分散劑2

乳化劑2

pH值7—7．5

漂液處方／(g／L)(軋液率85％)

H2O2 8～1O

精練劑3～4

穩定劑0．8—1

水玻璃3．2～4

螯合分散劑2

NaOH 2．5～3

(3)指標測試

中溫生物酶退漿煮練工藝由于無堿，排放污水pH值僅為7—7．5，污水中的COD含量與常規工藝相比降低20％一30％。

織物的白度和毛效完全可以達到染色布工藝要求。在氧漂段由于降低了H：0用量(原酶氧工藝H202為14l6g／L，現工藝為8—1Og／L)，解決了因配棉較差的坯布在漂練過程中產生破洞的困擾，提高了半制品的質量。由于采用獨特的中溫工藝，降低了溫度、節約了蒸汽、節能30％左右。每米布蒸汽費用降低0．01元。

1．5雙氧水退漿、煮練新工藝

公司將常規的堿退漿、堿煮練工藝合并為雙氧水退漿煮練一步工藝，在純棉、滌棉梭織物中成功應用。

(1)工藝流程

1#、2掙蒸洗為冷洗—#蒸洗箱(浸軋練漂液，常溫)雙層網帶汽蒸練漂(100'12，90min)紅外線對中個蒸洗箱(88—9O℃)冷洗一重軋一出布—氧漂(略)

(2)退煮液處方／(g／L)(軋液率85％)

精練劑l0～l4

H202 6—12

穩定劑4—8

水玻璃3—6

pH值(用NaOH調節)l0．5一l1

(3)雙氧水退煮新工藝與常規工藝比較(表1)